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メタルボンド砥石の特性
Nov 15 , 2019

ダイヤモンドまたは立方晶窒化ホウ素(cbn)研磨材で作られた超硬研磨ホイールは、その優れた研削性能により、研削分野のさまざまな側面で広く使用されています。 ダイアモン d砥石 硬質合金、ガラス、セラミック、宝石などの硬くて脆い材料を研削するための特別なツールです。近年、高速研削と超精密研削技術の急速な発展に伴い、砥石、セラミックの高い要件が提唱されていますそして レジンボンド砥石 高い接着強度と優れた成形性、長寿命、その他の重要な機能により、メタルボンド砥石は生産のニーズを満たすことができず、生産で広く使用されています。


焼結 メタルボンド砥石 結合剤としての青銅およびその他の金属は、高温焼結プロセス製造、その高い結合強度、良好な成形、高温耐性、熱伝導性および耐摩耗性、長寿命により、より大きな負荷に耐えることができます。焼結プロセスでの砥石の変形、使用前に砥石の形状を変更する必要がありますが、砥石のドレッシングは比較的困難です。現在生産で一般的に使用されている砥石の成形方法は、ドレッシングに時間と労力を要するだけでなく、しかし、ドレッシングプロセスで多くのダイヤモンド粒子が脱落するため、研削砥石自体のドレッシングに多くの時間を費やし、成形精度が低くなります。近年、さまざまな国の学者が金属結合ダイヤモンドのドレッシングに関する研究を実施しています。主に電解ドレッシング法、EDMドレッシング法、複合ドレッシング法を含む特別な機械加工法を備えた砥石。電解ドレッシング法は高速ですが精度が低く、EDMドレッシング法は成形の精度が高く、成形と研磨の両方が可能ですが、成形速度は遅くなります。複合ドレッシング法には、電解エレクトロスパーク複合ドレッシング法とメカノケミカル複合ドレッシング法が含まれます。ドレッシング効果は優れていますが、システムはより複雑です。そのため、焼結ダイヤモンド研削砥石のドレッシングの問題は十分に解決されていません。さらに、研削砥石の製造プロセスはその表面形態がランダムであり、刃先の幾何学的形状、分布、および高さが一貫していないため、研削中にワークを切断する切れ刃が少ないため、研削品質と研削効率のさらなる向上が制限されます。

これらの利点により、電気めっき研削砥石は高速および超高速研削の議論の余地のない先導的な位置を占めています。電気めっきダイヤモンド研削砥石の欠点:コーティングと金属基板および研磨面の組み合わせは固体では存在しません化学冶金の組み合わせ、研磨剤は実際に金属のコーティングに機械的に埋め込まれているため、保持力が小さく、より重い負荷でのダイヤモンド粒子の高効率研削が容易に落ち(全体的な破損を引き起こす)、制御力を上げるには、コーティングの厚さを増やす必要があります。その結果、砥粒の裸の高さと粒子を保持するスペースが減少し、砥石車がブロックされやすくなり、熱放散効果が低くなり、ワークピースの表面が焼けやすくなります。 、の製造 電気メッキダイヤモンドホイール 中国では、加工条件の要件に応じた砥石の最適な設計を実現していません。


ダイヤモンドの役割を十分に発揮させるためには、ダイヤモンドへのバインダーの保持力を高め、砥石車の結合強度を向上させる必要があります。超硬研磨砥石車の単一高温ろう付けは、電気めっき砥石車の欠点を克服することができます、ダイヤモンド、エージェントと組み合わせることができます、金属マトリックス間の化学冶金結合、高い結合強度を持ち、20%〜30%の層厚の高さとのみ結合します高効率研削で重い負荷高速制御でしっかりとできます砥粒、裸の高さのろう付け砥石砥粒を70%〜80%に到達させることができるため、容量スペースが増加し、砥石は詰まりやすく、研磨剤の利用は電気めっきと同じ処理条件でより完全になります研削ホイール、単層高温ろう付け超硬研削ホイールの研削力、電力損失、研削温度が低い、つまりより高い加工速度を実現できます。これは、300〜500m / sを超える超高速研削で特に重要です。
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